總結是對某一特定時間段內的學習和工作生活等表現情況加以回顧和分析的一種書面材料，它能夠使頭腦更加清醒，目標更加明確，讓我們一起來學習寫總結吧。那么我們該如何寫一篇較為完美的總結呢？以下是小編收集整理的工作總結書范文，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

石油煉制實訓總結篇一

生產實習是學生從理論走向實踐的重要一環，也是學生從校園走向生產崗位的第一步。為了將學生培養成為既具有理論知識，又具有必須實踐認識的全方位的新一代人才，不能僅透過實驗室的實驗環節來培養，而是應當走入社會，真正走上第一線去了解、去認識具體的生產過程，只有這樣才能到達教學目的。

生產實習是高等工科院校教學過程的一個綜合性實踐教學環節之一，是學生在校期間完成理論教學向專業基礎課和專業課過渡的必要環節，是對學生學習期間所獲得知識的綜合考察，也是理論與實踐相結合的具體應用。

生產實習的主要目的是透過深入生產實際，使學生獲得感性的生產工藝知識，在生產實習過程中，學生在工廠技術人員、帶隊教師的指導下，從生產工藝、原理、儀器、設備、儀表、廠房構筑、設備布置、技術指標、經濟效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，為今后的專業基礎課和專業課的理論教學打下良好的基礎。同時培養學生的工程實踐潛力，學習先進的生產技術和企業組織管理知識，培養分析和解決工程實際問題的初步潛力。提高綜合素質，完成在校期間的工程基本訓練。

二、實習資料

1、了解原油車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用;

2、了解成品油車間概況、工藝流程、泵房、管線布置，主要設備的類型、型號在生產中的作用;

3、了解裝洗車間概況、工藝流程、主要設備的類型、型號在生產中的作用

4、掌握車間工藝流程、主要工藝條件，主要崗位生產過程及原理。

5、掌握原料、中間產品、產品的規格、用途、性能等狀況。

6、掌握車間主要崗位、主要設備的不正?，F象操作及處理方法。

7、掌握主要設備的類型、型號、材質、性能、結構及在生產中的作用。

8、了解各工序的自動控制方法、儀表的性能。

9、了解防火、防爆、防腐蝕、防毒。

三、實習地點

_煉油廠原油車間、成品車間、成品油裝車車間、學院仿真實習基地

四、實習工廠概況

煉油廠前身吉林省石油化工廠，建廠初期隸屬于吉林省管理，__年開工建設，__年建成投產。__年劃歸吉林化學工業公司管理，更名為吉林化學工業公司煉油廠;1994年股份制改造，更名為吉林化學工業股份有限公司煉油廠;__年11月，更名為吉林石化公司煉油廠。

截止20_年末，煉油廠有員工2013人，其中管理人員227人，專業技術人員223人，操作及服務人員1562;機關設綜合辦公室、生產科、技術科、機動科、安全環?？?、組織人事科、黨群工作科等7個科室;下轄常減壓一車間、常減壓二車間、催化裂化車間、重油催化車間、柴油加氫車間、加氫裂化車間、聯合芳烴車間、硫磺回收車間、延遲焦化車間、成品車間、原油車間、裝洗車間、分析車間、儀表車間、電氣車間、供排水車間、鍋爐車間、綜合車間等18個生產及輔助車間。

煉油廠廠區占地面積155.42公頃，原油加工潛力700萬噸/年，有380萬噸/年和320萬噸/年兩套常減壓裝置、140萬噸/年和70萬噸/年兩套重油催化裂化裝置、25萬噸/年氣體分餾裝置、40萬噸/年聯合芳烴裝置、90萬噸/年加氫裂化裝置、120萬噸/年柴油加氫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置、90萬噸/年汽油脫硫醇裝置、30萬噸/年液化氣脫硫裝置、10萬噸/年催化干氣脫硫裝置、7萬噸/年加氫干氣脫硫裝置、60萬噸/年酸性水汽提體裝置、64萬噸/年溶劑再生裝置、7000噸/年硫磺回收等16套生產裝置，以及鍋爐、循環水場、污水處理場、原油和成品油罐區、裝卸車等輔助設施。主要產品有汽油、柴油、液化石油氣、丙烯、苯、甲苯、鄰二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多個品種。20__年，原油加工總量675萬噸，商品總量650萬噸。

五、車間實習記錄

(1)、原油車間：

工藝原理：

原油車間生產原理：利用液體油品流動性能，透過不同的管路自壓或用泵壓進行卸車及輸送油品入裝置。

以接卸儲存原油、蠟油。經過升溫、脫水、調和到達生產裝置所需的工藝指標后，分別為一常減壓、二常減壓裝置、一催化裝置、二催化裝置、三催化裝置，焦化等生產裝置帶給原料。

原油車間是以原油儲存為主要任務的車間，車間的主要崗位分別是：原油罐區、蠟油罐區、原油卸車站、駐寨、計量、調度、辦公室等。

現車間共有人員為162人。崗位班次的運轉方式為兩種，一種是四班三倒(原油罐區、蠟油罐區)，另一種為運輸班(卸車站、調度)。原油車間概況：

共有五個罐區和一座卸車站，五個罐區分別是一原油罐區、二原油罐區、三原油罐區、一蠟油罐區、卸車罐區，現有貯罐二十九臺，其中原油罐二十三臺，蠟油罐四臺，油漿罐一臺，輕污油罐一臺。原油總儲存潛力為四十二萬立方米，蠟油貯存潛力二萬立方米，油漿儲存潛力三千立方米，輕污油儲存潛力三千立方米;卸車站一座包括卸油棧橋三座，卸油鶴位一百四十八個，渣油裝車鶴位十二個，焦油裝車鶴位四個車間現有九座泵房，分別是卸車站：地下泵房、渣油泵房;一原油罐區：轉輸泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房;二原油罐區：原油泵房;三原油罐區：原油泵房;蠟油罐區：蠟油泵房。車間共有機泵35臺，還有隔油池五座。現車間鐵路原油卸車潛力為每年三百萬噸，管輸原油輸送潛力為每年九百萬噸;儲存介質為純國內原油、俄羅斯原油、混合原油、蠟油、油漿和輕污油，還以前儲存過海灣原油和扎賚諾爾原油。裝置特點：

①車間大部分原油儲罐為浮頂油罐，此種儲罐限度地減小了原油蒸發損失。②三個原油罐區與卸車站之間流程相連，能夠實現最科學的原料平衡。③原油卸車站擁有四個原油上卸鶴位和兩個渣油上卸鶴位，能夠最快速地處理原油、渣油“瞎子車”。④渣油站臺為裝卸一體化站臺，能夠同時實現渣油裝車與卸車。儲存原油種類及輸送形式：

儲存原油主要分輕、重兩種組分，按來源主要分為大慶原油、吉林油田原油、俄羅斯原油、扎賚諾爾原油。按輸送形式主要分為管輸原油和鐵路槽車原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：

①含油污水，進入工廠污水廠

排放部位：原油卸車站隔油池;——原油罐區隔油池;二原油罐區隔油罐;三原油罐區隔油池;——蠟油罐區隔油池;

②清罐油泥，按照環保要求倒入指定場所堆埋或處理。環境污染防控設施操作法

(2)、成品車間

成品系統于1976年開始長周期的投入使用。其主要操作是接收、儲存、調合、轉輸半成品油和成品油，并按要求進行加溫、脫水及計量。其最主要特點是罐區分散、戰線長且儲存介質易燃易爆。

目前的成品車間共設置五個罐區，即：汽油罐區、柴油罐區、液化氣罐區、渣油罐區、芳烴成品罐區，總存儲潛力19萬立。9個泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加鉛泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化氣泵房、液化氣消防泵房、渣油泵房、芳烴成品泵房。共有儲罐77臺，其中儲油罐64臺(包括10臺球罐)，其他儲罐_臺，冷換設備9臺，機泵61臺，其中油品轉輸用泵44臺，消防用泵10臺，其它機泵7臺，以及全部出入該5個罐區的全部輸油管線約35萬多延長米。

①汽油罐區1976年建成。目前的汽油罐區共有儲罐17臺，其中5000立儲罐11臺，2000立儲罐2臺，1000立儲罐4臺，總儲存潛力63000立，共有離心泵12臺，其中加鉛泵1臺，消防泵3臺，消防泡沫罐2座。總占地面積約為93100米2。

②柴油罐區1976年建成。最初的柴油罐區共有儲罐11臺，目前的柴油罐區共有_臺儲罐，其中5000立儲罐9臺，10000立儲罐2臺，2000立的儲罐2臺，總儲存潛力69000立。油品轉輸泵7臺，加降凝劑泵2臺，消防水泵3臺，消防泡沫罐1座。總占地面積約為546002m

③渣油罐區1976年建成，目前渣油共有儲罐7臺，其中5000立儲罐3臺，3000立儲罐2臺，2000立儲罐2臺，總儲存潛力25000立，共有油品轉輸用泵7臺，其中離心泵5臺，蒸汽往復泵2臺，總占地面積約為216002m。

④液化氣罐區1976年建成，后有擴建和改建，目前共有球罐_臺，總儲存潛力7200立。其中1981年建成400立球罐三臺，1986年建成400立球罐四臺，1992年建成400立球罐一臺，隨著生產裝置的擴建和改造，2002年增建兩臺1000立球罐，2009年增建3臺1000立球罐。共有油品轉輸用泵10臺，消防用水泵4臺，另設汽車裝車鶴位19個，總占地面積約為580002m。

⑤芳烴罐區1995建成，為30萬噸乙烯裝置配套。1996年10月投用，共有儲罐8臺，其中3000立儲罐6臺，1000立儲罐2臺，總儲存潛力20000立，共有油品轉輸用泵10臺，總占地面積約為84002m。油品儲罐及其附件

煉油廠成品車間用于儲存油品的設施為油罐，油罐共分三種類型，分別是立式拱頂罐、立式浮頂罐和球罐。汽油罐區、四苯罐區全部為浮頂罐，柴油罐區為部分浮頂罐和部分拱頂罐。渣油罐為拱頂罐，液化氣罐區儲存液態烴，全部為壓力球罐。

油品儲存的注意事項

①易燃性。燃燒的難易和石油產品的閃點，燃點和自燃點三個指標有密切關系。石油閃點是鑒定石油產品餾分組成和發生火災危險程度的重要標準。油品越輕閃點越低，著火危險性越大，但輕質油自燃點比重質油自燃點高，加此輕質油不會自燃。對重油來說閃點雖高，但自燃低，著火危險性同樣也較大，故罐區不應有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

②易爆性。石油產品易揮發產生可燃蒸氣，這些氣體和空氣混合到達必須濃度，一遇明火都有發生火災、爆炸危險。爆炸的危險性取決于物質的爆炸濃度范圍。

③易揮發、易擴散、易流淌性。

④易產生靜電。石油及產品本身是絕緣體，當它流經管路進入容器或車輛運油過程中，都有產生靜電的特性，為了防止靜電引起火災，在油品儲運過程中，設備都應裝有導電接地設施;裝車要控制流速并防止油料噴濺、沖擊，盡量減少靜電發生。

(3)、裝洗車間

工藝原理：

1、根據液體油品流動性能，透過不同的管路自壓或泵壓進行裝車。2、對含污油槽車進行清洗，將清洗后的污油抽至污油罐內，從而到達洗車目的。

裝洗車間概況裝洗車間建于1970年，是我廠生產的最后一道工序，擔負著我廠成品油出廠主要任務。目前車間共有三座裝車站臺，分別是汽油裝車站臺，柴油裝車一站臺，柴油裝車二站臺;一坐挑車站臺，一座洗槽站臺。

汽油裝車站臺于1986年3月建成投用，設有2臺浸沒式內液壓柴油大鶴管，另設有2臺浸沒式外液壓汽油油大鶴管，同采用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。(20__年新建一套膜法油氣回收裝置與其配套)。

柴油裝車站臺于__年9月建成投用，設有2臺浸沒式內液壓輕油大鶴管，采用爬車牽引，雙側輪換液下裝車。

汽油裝車站臺設計裝車潛力為_0萬噸/年。兩坐柴油裝車站臺設計裝車潛力為300萬噸/年。汽油裝車二站臺設計裝車潛力為_0萬噸/年，目前正在建設中。

20__年對洗槽站進行了改造，增加了洗車烘干系統，新建一個挑車站臺，共有48個挑車鶴位，采用雙側挑車，提高洗車速度。洗槽站共有48個洗車鶴位，采用雙側洗車，可洗汽油、柴油槽車。

車間現有職工110人，其中管理人員12人，員工98人，分六個操作崗位。實行運輸班倒班制度。

六、“三廢”的處理

三廢就是廢氣，廢水，廢渣，處理時利用清污分流，進入廢水處理站前做好預處理。例如：排水系統分為高濃度廢水、低濃度廢水和清下水，進入污水處理站后，先采用一些預處理工藝對高濃度廢水進行預處理，降低高濃度廢水的cod，然后再與低濃度廢水混合調節后，進入后續處理工藝。高濃度廢水在排入管網前，先在車間分別針對不同的廢水進行適當的預處理，降低其cod。

①能夠從反應本身去思考，改善生產工藝，盡量減少廢水的產生，從源頭上控制;

②從廢水回用角度思考，采用生化法等方法對反應廢水進行處理，降低cod，然后回用做工藝用水(如循環冷卻用水等)，盡量減少排放;

③目前好多化工企業為了使排放的廢水能達標，會在排放的時候配超多清水進去，這樣就減少了cod。(其實只但是是在鉆政策的空子)對不同的廢水水質采用不同的處理方式。

一般有厭氧發酵-產沼氣，耗氧除n、p、s等無機離子(即消化和反硝化)以及有機碳的生物氧化。對于污染較嚴重的廢水在經過預處理后----調節水質的酸堿度、溫度、濃度等，先進行厭氧發酵---來降低cod(轉化為沼氣)，在采用兼氧耗氧結合的方法進行后續處理，盡可能的降低水質中的cod、tss等物質。不管是采用地廊、氧化溝、還是流化床等方式進行處理，一般的反應機理都是一樣的。此刻主流傾向與厭耗氧結合的方式。

環保的最終目標是：實現水污染零排放。實際操作還是有很大難度的，我們公司采用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系統與廢水系統分開收集，減少廢水站的進水量，稱為清污分流;高濃度廢水與低濃度廢水分開收集，稱為污污分流。為了能進一步減少污水中cod含量，采取源頭控制，目前我們的方式，期望大家能借鑒一下：將目前排入高濃度的腳料、中間層，真空泵積液、泵廢油采取裝桶收集，還能夠當著火料外賣，實現即減輕三廢壓力，還能節約成本。

七、實習心得

經過近兩個星期的實習，在老師和廠里員工的指導和嚴格要求下，我完成了自己的第一次生產實習。實習是對我們學習理論知識后一個很好的補充，透過本次實習，讓我們平時課堂上的知識得到了進一步的鞏固，也將平時所學的一些知識在現實中呈現了出來。

這次實習主要是以參觀實習為主。實習是學習工科專業的一項重要的實踐性教學環節旨在開拓我們的視野，增強專業意識，鞏固和理解專業課程。實習方式主要是請廠內技術人員以講座形式介紹有關資料、同學們下生產車間參觀，向廠內的現場技術工作人員學習請教相關知識為主。透過本次實習我們學到了很多課本上學不到的東西。

我覺得這種形式的參觀實習十分的有好處，因為這比坐在課堂里聽講來得更為實際、直觀。透過實地參觀，我了解了生產的工藝流程，對工業生產的各個環節和主要設備都有了必須認識，并對這個行業有了必須的了解。這次去工廠實習讓我對那些平常理論的東西有了感性的認識，感覺到受益匪淺。在這次的實習過程中，我發現自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分。在實踐過程中，我感受到了自己的不斷充實和不斷成長。

為進一步學好專業課，從事這方面的研制、設計等打下良好的基礎。在這次生產實習過程中，不但對所學習的知識加深了了解，更加重要的是更正了我們的勞動觀點和提高了我們的獨立工作潛力等。

總之雖然實習的時間很短，但對我來說，收獲是很大的。在這短短的幾天里，我看到了很多也聽到了很多更學到了很多。在以后的日子里我要不斷的加強學習學習新知識。透過這次生產實習把自己在校園學習的到理論知識運用到社會的實踐中去。鞏固了所學知識提高了處理實際問題的潛力，為自己能順利與社會接軌做好準備。

石油煉制實訓總結篇二

一、概 述

內蒙古慶華集團有限公司煤焦油加氫項目10萬噸/年煤焦油加氫裝置以豐富的煤化工副產品資源為依托，原料利用該公司及周邊地區所產的煤焦油、蒽油和裝置馳放氣提純的氫氣，加氫生產石油腦、柴油，充分體現了合理規劃、優化布局、循環經濟的發展思路。裝置含原料預處理、加氫反應、高低壓分離、產品分餾等單元。

二、裝置概況及特點

1、裝置概況

(1)裝置原料

裝置原料為高溫煤焦油，是經過煤的高溫干餾出得出爐煤氣，出爐煤氣經冷卻，吸收，分離等方法處理得到煤焦油。

(2)裝置產品

裝置主要產品石腦油、柴油餾分，副產品為富含瀝青質的重油。主要運涂;柴油機燃料，汽車燃料，瀝青用于防腐絕緣材料和鋪路及建筑材料等。

(3)裝置規模

公稱規模：10 萬噸/年(以加氫精制反應進料為基準)，操作彈性為70——110%，年開工為8000 小時。

2、裝置組成及設計范圍

裝置設計范圍為裝置界區內的全部工程設計。本裝置由原料預處理系統(100 單元) 、加氫反應系統(200 單元) 、高低壓分離系統(300單元)、壓縮機系統(400 單元) 、分餾系統(500 單元)和輔助系統(600 單元)組成。

原料預處理系統包括離心過濾和減壓蒸餾脫瀝青質。 加氫反應系統包括加氫精制和加氫裂化兩部分。高低壓分離系統包括加氫精制生成油的熱高分、冷高分、熱低分、冷低分，加氫裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相應的換熱、冷卻和冷凝系統壓縮機系統包括新氫壓縮機、精制循環氫壓縮機、裂化循環氫壓縮機。輔助單元包括添加硫化劑和高壓注水等系統。

3、工藝技術特點

(1)原料過濾

根據煤焦油含有大量粉粒雜質的特點，設置了超級離心機，首先進行固液及油水的三相分離， 過濾脫除100μm以上的顆粒， 再經籃式過濾器，濾除更細小的固體顆粒，避免換熱系統堵塞。

(2)減壓脫瀝青

原料中含有較多的也能影響反應器運行周期的膠質成分，不能通過過濾手段除去。同過蒸餾方式，可以脫除這部分膠質物，并進一步洗滌除去粉粒雜質。為避免結焦，蒸餾在負壓下進行。通過以上措施，可有效地防止反應器壓降過早升高，保護了加氫催化劑，延長了催化劑的使用壽命。

(3)加氫精制

加氫精制反應主要目的是：1、烯烴飽和--將不飽和的烯烴加氫，變成飽和的烷烴;2、脫硫--將原料中的硫化物氫解，轉化成烴和硫化氫;3、脫氮--將原料中的氮化合物氫解，轉化成烴和氨;4、脫氧--將原料中的氧化合物氫解，轉化成烴和水。

(4)加氫裂化

加氫裂化的目的是使得未轉化油進一步裂化成輕組分，提高輕油收率。

三、生產流程簡述

1、原料預處理系統

原料煤焦油由罐區進料泵送入離心過濾機(s-1101)進行三相分離。脫除的氨水進入氨水罐，經氨水泵(p-1107)送出裝置。脫除固體顆粒后的煤焦油進入進料緩沖罐(v-1101) ，經過泵(p-1101)加壓，換熱器(e-1101)與減壓塔中段循環油換熱至 147℃，再經過進料過濾器(s-1102ab)過濾掉固體雜質后，與精制產物(e-1303、e-1301)換熱升溫至340℃，再經減壓爐(f-1101)加熱到 395℃后進入減壓塔(t-1101)。

減壓塔頂氣體經空冷器(a-1101a——d)和水冷器(e-1103)冷凝冷卻至 45℃，進入減壓塔回流罐(v-1102)。減壓塔真空由減頂抽真空系統(pk-1101ab)提供。減壓塔回流罐(v-1102)中液體由減壓塔頂油泵(p-1102ab)加壓。一部分作為回流，返回減壓塔頂。

另一部分與熱沉降罐(v-1103)底部污水(e-1105ab)、減壓塔中段循環油(e-1102)換熱升溫至 150℃后進入熱沉降罐 (v-1103) ， 脫水后的減壓塔頂油送入加氫精制進料緩沖罐 (v-1201)。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經減壓塔中段油泵(p-1103ab)加壓，一部分通過 e-1102、e-1101 換熱降溫至 178℃，作為中段循環油，打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質;另一部分直接送入加氫精制進料緩沖罐(v-1201)。

減壓塔底重油含有大量的粉渣和膠質，不能送去加氫，由減壓塔底重油泵(p-1104ab)加壓，經 e-1104 產汽降溫后，送至裝置外瀝青造粒設施造粒。p-1104ab 設有返塔旁路，提高減壓塔釜的防結垢能力。 減壓塔中段油在后續加氫系統不正常時，經冷卻器(e-1106)冷卻后去中間原料罐。減壓塔中段油可在罐區與原料煤焦油調合，改善進預處理原料性質，保證裝置正常運轉。

2、加氫反應系統

(1)加氫精制部分

v-1201 中的加氫精制原料油由加氫精制進料泵 p-1201ab 加壓后，與e-1304 來的精制熱氫混合，經e-1302 與加氫精制反應產物換熱升溫至 245℃(初期)，通過與加氫精制循環氫混合微調進精制反應器 r-1201a 入口溫度，經三臺加氫精制反應器 r-1201a——c，對原料脫硫、脫氮、脫氧和烯烴飽和。三臺反應器的各床層入口溫度通過由精制循環氫壓縮機 k-1402 來的冷氫控制。r-1201a入口反應壓力控制在16.8mpa。410℃(初期)高溫的反應產物送往高低壓分離系統。精制加熱爐(f-1201)用于開工時加熱加氫精制原料。

(2)加氫裂化部分

v-1202 中的加氫裂化原料油由加氫裂化進料泵(p-1202ab)加壓后，與e-1308 來的裂化熱氫混合，通過與加氫裂化循環氫混合微調進裂化反應器r-1202a入口溫度，經 e-1307a——d與加氫裂化反應產物換熱升溫至385℃(初期)，進入串聯的兩臺加氫裂化反應器 r-1202ab。兩臺反應器的各床層入口溫度通過由裂化循環氫壓縮機k-1403 來的冷氫控制。r-1202a入口反應壓力控制在 16.8mpa。402℃(初期)高溫的反應產物送往高低壓分離系統。裂化加熱爐(f-1202)用于開工時加熱加氫裂化原料。

3、高低壓分離系統

加氫精制反應產物經過 e-1301、e-1302、e-1303，分別與減壓塔進料(一次)、加氫精制反應進料(二次)和減壓塔進料(三次)換熱，降溫至260℃，入精制熱高分罐(v-1301)進行氣液分離。精制熱高分罐的液體，減壓后排入精制熱低分罐(v-1302)。精制熱高分罐頂部氣體經過e-1304、e-1305，分別與精制循環氫、精制冷低分油換熱，再由精制產物空冷器a-1301ab和水冷器e-1306 冷卻到 43℃，入精制冷高分罐(v-1303)再次進行氣液分離。

其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脫氧(或脫鹽)水。精制熱低分罐(v-1302)底部設汽提段和汽提蒸汽，脫除熱低分油中的硫化氫，頂部為汽液分離空間。精制熱低分罐的液體，減壓后進入精制分餾塔(t-1502)。

精制熱低分頂部氣體減壓后進入精制穩定塔(t-1501)。精制冷高分罐(v-1303)的液體，減壓后排入精制冷低分罐(v-1304)，氣體進精制循環氫壓縮機入口的精制循環氫緩沖罐(v-1402)。精制冷低分罐(v-1304)的液體，經 e-1305 與精制熱高分罐(v-1301)頂部氣體換熱升溫至 180℃后進入精制穩定塔(t-1501)。精制冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

加氫裂化反應產物經過 e-1307a——d、e-1308、e-1309，分別與裂化反應進料、裂化循環氫、裂化冷低分油換熱，降溫至 185℃，再由裂化產物空冷器 a-1302 和水冷器 e-1310 冷卻到 43℃，入裂化冷高分罐(v-1305)進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前間斷注入脫氧(或脫鹽)水。裂化冷高分罐的液體，減壓后排入裂化冷低分罐(v-1306)，氣體進裂化循環氫壓縮機入口的裂化循環氫緩沖罐(v-1403)。裂化冷低分罐的液體經 e-1309 與裂化反應產物換熱升溫至180℃后進入裂化穩定塔(t-1504)。裂化冷低分罐底設有分水包，含有銨鹽的污水排入污水管網。

為確保安全運行，精制熱高分罐(v-1301)、精制冷高分罐(v-1303)、裂化冷高分罐(v-1305)都設有液位低低檢測，并可以聯鎖停車。

4、壓縮機系統

本系統有新氫壓縮機(k-1401ab，一用一備)、精制循環氫壓縮機(k-1402ab，一用一備)、裂化循環氫壓縮機(k-1403ab，一用一備)共6 臺壓縮機。精制循環氫系統和裂化循環氫系統各自獨立。 補充的新氫由 psa 氫氣提純裝置來，進入新氫壓縮機入口緩沖罐(v-1401)，可通過氫氣排入火炬，調節新氫壓縮機入口緩沖罐壓力，正常氫氣不排火炬。新氫經過新氫壓縮機三級壓縮升壓至 17.25mpa，并送入反應系統的循環氫管線。來自精制冷高分罐(v-1303)的精制循環氫氣，進入精制循環氫壓縮機入口緩沖罐 (v-1402) 沉降分離凝液后， 經精制循環氫壓縮機 (k-1402ab)壓縮升壓至17.25mpa。

壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫精制空冷器入口，用于穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制精制反應床層溫度的冷氫，直接送往精制反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經e-1304 換熱升溫后，作為精制反應循環氫氣與精制進料混合送至反應器。v-1402 出口管線設有流量控制的放空系統，用于反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證精制循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。v-1402 的操作壓力為本裝置加氫精制系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。

來自裂化冷高分罐(v-1305)的裂化循環氫氣，進入裂化循環氫壓縮機入口緩沖罐 (v-1403) 沉降分離凝液后， 經裂化循環氫壓縮機 (k-1403ab)壓縮升壓至17.25mpa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫裂化空冷器入口，用于穩定壓縮機的運行，保持壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制裂化反應床層溫度的冷氫，直接送往裂化反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經e-1308 換熱升溫后，作為裂化反應循環氫氣與裂化進料混合送至反應器。v-1403 出口管線設有流量控制的放空系統，用于反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證裂化循環氫濃度。

該部分氣體排入火炬。v-1403 的操作壓力為本裝置加氫裂化系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。為確保安全運行，精制循環氫壓縮機和裂化循環氫壓縮機入口緩沖罐都設有超高液位檢測，并可以聯鎖停車;循環氫壓縮機入口緩沖罐都設有慢速和快速兩套泄壓系統，供緊急狀態泄壓或停車使用。壓縮機系統各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。

5、分餾系統

(1)精制分餾系統

來自高低壓分離系統的精制熱低分氣、精制冷低分油送入精制穩定塔(t-1501)，精制穩定塔頂氣體通過水冷器 e-1501 冷凝冷卻至40℃，進入精制穩定塔回流罐(v-1501)。精制穩定塔回流罐氣體排入脫硫系統，液體則經精制穩定塔回流泵(p-1501ab)作為全回流送回精制穩定塔頂。脫除輕組分的精制穩定塔底部液體，通過e-1503 與精制分餾塔(t-1502)塔底油換熱后送入精制分餾塔進一步分離。精制穩定塔底再沸器(e-1502)的熱源為精制分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔溫度約272℃。

來自高低壓分離系統的精制熱低分油與精制穩定塔底油混合后送入精制分餾塔(t-1502)，精制分餾頂氣體經空冷器 a-1501ab 冷凝冷卻至 70℃，進入精制分餾塔回流罐(v-1502)。精制分餾塔回流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。精制分餾塔回流罐液體經精制石腦油泵(p-1504ab)加壓后，一部分作為回流送回精制分餾塔頂，一部分與裂化分餾塔頂油混合作為石腦油產品經e-1504 冷卻后送出裝置。精制分餾塔回流罐的水相由分水包排出。

精制柴油餾分由精制分餾塔中段流出，在精制柴油汽提塔(t-1503)中經蒸汽汽提，最終由精制柴油泵(p-1503ab)抽出，與裂化分餾塔中段柴油混合后，經柴油空冷器(a-1503)冷卻至 50℃，作為產品送出裝置。 精制分餾塔底的尾油由精制尾油泵(p-1502ab)分兩路送出：一路經 e-1502 換熱實現綜合能量利用，最后通過精制分餾塔再沸爐(f-1501)升溫至 385℃返塔;另一路流量經 e-1503 與精制分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩沖罐(v-1202)。

(2)裂化分餾系統

來自高低壓分離系統的裂化冷低分油送入裂化穩定塔(t-1504)，裂化穩定塔頂氣體通過水冷器 e-1505 冷凝冷卻至40℃，進入裂化穩定塔回流罐(v-1503)。裂化穩定塔回流罐氣體排入脫硫系統，液體則經裂化穩定塔回流泵(p-1506ab)作為全回流送回裂化穩定塔頂。脫除輕組分的裂化穩定塔底部液體，通過 e-1506 與裂化分餾塔(t-1505)塔底油換熱后送入裂化分餾塔進一步分離。

裂化穩定塔底再沸器(e-1506)的熱源為裂化分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔溫度約263℃。裂化分餾頂氣體經空冷器 a-1502 冷凝冷卻至70℃， 進入裂化分餾塔回流罐(v-1504)。裂化分餾塔回流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。裂化分餾塔回流罐液體經裂化石腦油泵(p-1509ab)加壓后，一部分作為回流送回裂化分餾塔頂，一部分與精制分餾塔頂油混合作為石腦油產品經e-1504 冷卻后送出裝置。

裂化分餾塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油餾分由裂化分餾塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(t-1506)中經蒸汽汽提，最終由裂化柴油泵(p-1508ab)抽出，與精制分餾塔中段柴油混合后，經柴油空冷器(a-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。 裂化分餾塔底的尾油由裂化尾油泵(p-1507ab)分兩路送出：一路經 e-1506 換熱實現綜合能量利用，最后通過裂化分餾塔再沸爐(f-1502)升溫至385℃返塔;另一路流量經e-1507 與裂化分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩沖罐(v-1202)。

6、輔助系統

(1)硫化劑

外購的硫化劑通過氮氣吹掃卸入硫化劑罐v-1601 儲存。催化劑開車硫化或運行期間補硫時，通過硫化劑泵 p-1601a 和 p-1601b 分別注入精制反應器 r-1201a/b/c 和裂化反應器 r-1202 a/b。正常運行期間補硫通過泵p-1601a/b 實現。

(2)注水

注水系統為加氫精制反應產物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止銨鹽結晶堵塞設備。注水來源主要有兩部分：一是回用 t-1502、t-1505 蒸汽汽提產生的含油廢水;二是界外供應的脫氧水或除鹽水。兩種水可以混用，但回用水不應超過注水總量的一半。

(3)污油

全裝置的輕污油管線接至裝置內地下污油總管，最終排入污油罐v-1603。重污油通過重污油線進入 v-1603，v-1603 中的污油通過污油泵p-1603 間斷送出裝置。

(4)火炬

裝置內各火炬排放點均接入火炬管網，火炬氣總管接至放空管。放空罐內凝液視液位情況不定期地排入污油罐。放空罐氣體出口總管接至裝置外工廠火炬。

以上就是關于我們廠的一些情況。

四、心得體會

社會實踐加深了我與社會各階層人的感情，拉近了我與社會的距離，也讓自己在社會實踐中開拓了視野，增長了才干，進一步明確了我們青年學生的成材之路與肩負的歷史使命。社會是學習和受教育的大課堂，在那片廣闊的天地里，我們的人生價值得到了體現，為將來更加激烈的競爭打下了更為堅實的基礎。我在實踐中得到許多的感悟!

石油煉制實訓總結篇三

1.1實習的目的

生產實習是一門主要實踐性課程。生產實習是教學與生產實際相結合的重要實踐性教學環節。在生產實習過程中，學校也以培養學生觀察問題、解決問題和向生產實際學習的能力和方法為目標。培養我們的團結合作精神，牢固樹立我們的群體意識，即個人智慧只有在融入集體之中才能最大限度地發揮作用。

通過生產實習，是我在生產實際中學習到了自動化設備運行的技術管理知識、自動化設備的制造過程記在學校無法學到的實踐知識。在向工人學習時，培養了我們艱苦樸素的優良作風。培養樹立理論聯系實際的工作作風，以及生產現場中將科學的理論知識加以驗證、深化、鞏固和充實。

并培養進行調查、研究、分析和解決工程實際問題的能力，為后繼專業課的學習、課程設計和畢業設計打下堅實的基礎。通過生產實習，拓寬我們的知識面，增加感性認識，把所學知識條理化系統化，學到從書本學不到的專業知識，激發向實踐學習和探索的積極性，為今后的學習和將從事的技術工作打下堅實的基礎。

1.2實習地點時間安排

本次實習的時間安排是20_年8月16日-8月25日。這次實習的地點是延安煉化公司，我被分到一個車間專門學習吸收穩定之一系統，在學習的同時，除了自己學習理論知識外，還經常請教他們車間的老師傅給我們講解，如何學習，在學習的同時還教我們如何操作dcs系統，如何在電腦上調節參數等。在現場，跟著師傅去裝置巡檢，檢查事故的發生等問題!認識此裝置上的每一個煉油設備，從最小的每一個閥門看起，到油路管線，泵，壓縮機，反應器，塔等大型的設備。

第2章實習內容

2.1延安煉化公司簡介

延安煉油廠籌建于1986年，投產于1988年，20多年來為地方經濟的發展做出了重大貢獻。2005年陜北石油體制重組，延安煉油廠在原延煉實業集團公司的基礎上更名為陜西延長石油(集團)有限責任公司延安煉油廠，是煉化板塊的骨干企業。

延安煉油廠依托資源，面向市場，經過不斷的技術改造，目前已形成原油一次加工能力800萬噸/年，催化二次加工400萬噸/年的生產規模。配套的主要生產裝置有30萬噸/年重整、10萬噸/年芳烴抽提、40萬噸/年柴油加氫、30萬噸/年液化氣精制、30萬噸/年氣分、10萬噸/年聚丙烯和6萬噸/年mtbe。生產裝置的工藝控制水平、技術操作水平和現代化管理水平逐年提高。主要產品有90#、93#、95#汽油,-10#、0#、5#柴油,聚丙烯、液化氣等。

2.2安全教育

本次實習的第一天上午，我們便進行了入場安全教育，由于實習并非實際生產操作，故接受的是一級，即廠級安全教育。從安全教育員那里，我們深刻的認識到了安全在化工領域，特別是石油化工這種易燃易爆，高毒性，易燒傷易凍傷的操作環境下的重要性。

2.3煉油廠主控室

延安煉化公司為提高汽油質量采用180萬噸/年argg裝置實施mip-cgp技術改造投產后可有效保證煉化公司汽油質量全部到達國ⅲ標準。建設高品質清潔燃料油生產基地，是煉化公司做好主要業務的必然選擇。按照應用一代、儲備一代的原則，煉化公司將充實技術儲備庫，做好一催化汽油選擇性加氫技術和催化柴油加氫技術為代表的清潔燃料生產技術的研究應用，努力成為中國石油乃至全行業品質最好的高質量清潔燃料油生產基地。

在實習過程中我們發現油田化學品業務是煉化公司的核心業務，煉化公司一期30萬噸/年聚丙烯裝置全年共生產聚丙烯30.59萬噸，裝置投產3年來首次達到設計負荷值。二期30萬噸/年聚丙烯工程采用的多區循環反應器技術達到國際先進水平，現已完成技術引進合同簽訂、工藝包審查和擠壓造粒系統、添加劑單元技術談判工作，投用后間進一步提升公司聚丙烯生產效益。

2.4dcs控制系統

通過實習我們了解到煉化公司使用的是honeywell公司的dcs系統(包括tdc3000和tps系統)，如腈綸、潤滑油、argg等聯合主控室及重整加氫裝置等。這些系統一般都用于大規模的連續過程控制。

dcs系統(distributedcontrolsystem，分散控制系統)是隨著現代大型工業生產自動化的不斷興起和過程控制要求的日益復雜應運而生的綜合控制系統，它是計算機技術、系統控制技術、網絡通訊技術和多媒體技術相結合的產物，可提供窗口友好的人機界面和強大的通訊功能。是完成過程控制、過程管理的現代化設備。

針對不同行業、不同項目，在充分調查了計算機技術、網絡技術、應用軟件技術、信號處理技術的基礎上，使用各種分散控制系統(dcs)，高質量、高標準的完成工程設計、組態、成套供貨、現場啟動調試、性能測試及考核驗收，推出切實可行的技術方案。

dcs在生產過程中起著至關重要的作用，因此dcs控制系統的要求也比較高。dcs系統必須保證能長周期連續第五故障運行，也就是說，裝置生產期間，系統的運行率要達到100%.系統器件發生故障時，系統必須具有故障自動檢測功能、報警功能及安全保護功能。dcs的故障可以在線修復，其平均修復時間mttr越短越好，且系統運行和生產控制不受系統期間故障的影響。企業在進行dcs系統的應用設計和配置時，系統工程的思想統籌安排，切實做好dcs系統的風險評估工作，是系統在安全可靠的環境下運行，為企業的安全長周期生產奠定堅實的基礎。

2.5聚丙烯車間

30萬噸/年氣體分餾裝置

由中石化工程建設公司設計的，2004年建成投產。本套氣分裝置是按照30萬噸/年設計的，其中21萬噸.年的液態烴使用mgg催化工藝，9萬噸/年的液態烴來自fcc催化工藝。該裝置是利用精餾原理將30萬噸/年的液態烴加工分離得到聚丙烯9.25萬噸/年，丙烷2.28萬噸/年，碳四17.28萬噸/年，戊烷0.82萬噸/年，燃料氣0.34萬噸/年。

工藝原理及裝置特點①工藝原理

本裝置以脫除硫化氫、脫除硫醇后的不含游離水的精制液化烴為原料，經過分餾塔進行多次部分汽化和部分冷凝后，使液態烴各相分離。最終得到所有的不同組分產品。

②裝置特點

a.本裝置有液態烴、丙烯、丙烷、碳四，均屬于易燃易爆物質，故該裝置也屬于易燃易爆裝置。

b.本裝置有1.0mpa蒸汽，3.5mpa，0.5mpa蒸汽凝結水等熱源，若操作不當可能造成人體燙傷

c.本裝置在進行取樣、脫水等作業時，操作不當可能放出瓦斯氣體造成凍傷。

第3章結論與體會

暑假作為一個很好的接觸社會的契機自然不可浪費?！扒Ю镏校加谧阆隆?，這十多天的短暫而又充實的實習，我認為對我走向社會起到了一個橋梁的作用，過渡的作用，是人生的一段重要的經歷，也是一個重要步驟，對將來走上工作崗位也有著很大幫助。向他人虛心求教，遵守組織紀律和單位規章制度，與人文明交往等一些做人處世的基本原則都要在實際生活中認真的貫徹，好的習慣也要在實際生活中不斷培養。這一段時間所學到的經驗和知識大多來自公司領導和老師的教導，這是我一生中的一筆寶貴財富。

在此，要感謝兩位老師對我們的悉心照顧和幫助，這些單位的領導和技術人員對我的支持和關愛，他們教給了我許多知識和課本以外的東西，沒有他們的幫助，就沒有我的暑期實踐活動，沒有他們的講解，我也不會學到那么多的東西，有那么多的收獲了。十分感謝他們!

經過這次實踐，雖然時間很短?？晌覍W到的卻是我一個學期在學校難以了解的。就比如何與同事們相處，相信人際關系是現今很多大學生剛踏出社會遇到的一大難題，于是在實習時我便有意觀察前輩們是如何和同事以及上級相處的，而自己也盡量虛心求教，不恥下問。

要搞好人際關系并不僅僅限于本部門，還要跟別的部門例如市場部的同事相處好，那工作起來的效率才高，人們所說的“和氣生財”在我們的日常工作中也是不無道理的。而且在工作中常與前輩們聊聊天不僅可以放松一下神經，而且可以學到很多工作以外的事情，盡管許多情況我們不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次社會實踐的目的了。

除此之外，還有我感觸很深的就是認識到了高校和科研單位的差距，內陸和沿海的差距，認識到了資金和人才的重要性，認識到了企業文化對一個單位的重要性，認識到了科研環境對科研團隊的重要性。

石油煉制實訓總結篇四

一、概述

_集團有限公司煤焦油加氫項目10萬噸/年煤焦油加氫裝置以豐富的煤化工副產品資源為依托，原料利用該公司及周邊地區所產的煤焦油、蒽油和裝置馳放氣提純的氫氣，加氫生產石油腦、柴油，充分體現了合理規劃、優化布局、循環經濟的發展思路。裝置含原料預處理、加氫反應、高低壓分離、產品分餾等單元。

二、裝置概況及特點

1、裝置概況

(1)裝置原料

裝置原料為高溫煤焦油，是經過煤的高溫干餾出得出爐煤氣，出爐煤氣經冷卻，吸收，分離等方法處理得到煤焦油。

(2)裝置產品

裝置主要產品石腦油、柴油餾分，副產品為富含瀝青質的重油。主要運涂;柴油機燃料，汽車燃料，瀝青用于防腐絕緣材料和鋪路及建筑材料等。

(3)裝置規模

公稱規模：10萬噸/年(以加氫精制反應進料為基準)，操作彈性為70——110%，年開工為8000小時。

2、裝置組成及設計范圍

裝置設計范圍為裝置界區內的全部工程設計。本裝置由原料預處理系統(100單元)、加氫反應系統(200單元)、高低壓分離系統(300單元)、壓縮機系統(400單元)、分餾系統(500單元)和輔助系統(600單元)組成。

原料預處理系統包括離心過濾和減壓蒸餾脫瀝青質。加氫反應系統包括加氫精制和加氫裂化兩部分。高低壓分離系統包括加氫精制生成油的熱高分、冷高分、熱低分、冷低分，加氫裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相應的換熱、冷卻和冷凝系統壓縮機系統包括新氫壓縮機、精制循環氫壓縮機、裂化循環氫壓縮機。輔助單元包括添加硫化劑和高壓注水等系統。

3、工藝技術特點

(1)原料過濾

根據煤焦油內含超多粉粒雜質的特點，設置了超級離心機，首先進行固液及油水的三相分離，過濾脫除100μm以上的顆粒，再經籃式過濾器，濾除更細小的固體顆粒，避免換熱系統堵塞。

(2)減壓脫瀝青

原料中內含較多的也能影響反應器運行周期的膠質成分，不能透過過濾手段除去。同過蒸餾方式，能夠脫除這部分膠質物，并進一步洗滌除去粉粒雜質。為避免結焦，蒸餾在負壓下進行。透過以上措施，可有效地防止反應器壓降過早升高，保護了加氫催化劑，延長了催化劑的使用壽命。

(3)加氫精制

加氫精制反應主要目的是：1、烯烴飽和--將不飽和的烯烴加氫，轉成飽和的烷烴;2、脫硫--將原料中的硫化物氫解，轉化成烴和硫化氫;3、脫氮--將原料中的氮化合物氫解，轉化成烴和氨;4、脫氧--將原料中的氧化合物氫解，轉化成烴和水。

(4)加氫裂化

加氫裂化的目的是使得未轉化油進一步裂化成輕組分，提高輕油收率。

三、生產流程簡述

1、原料預處理系統

原料煤焦油由罐區進料泵送入離心過濾機(s-1101)進行三相分離。脫除的氨水進入氨水罐，經氨水泵(p-1107)送出裝置。脫除固體顆粒后的煤焦油進入進料緩沖罐(v-1101)，經過泵(p-1101)加壓，換熱器(e-1101)與減壓塔中段循環油換熱至147℃，再經過進料過濾器(s-1102ab)過濾掉固體雜質后，與精制產物(e-1303、e-1301)換熱升溫至340℃，再經減壓爐(f-1101)加熱到395℃后進入減壓塔(t-1101)。減壓塔頂氣體經空冷器(a-1101a——d)和水冷器(e-1103)冷凝冷卻至45℃，進入減壓塔回流罐(v-1102)。減壓塔真空由減頂抽真空系統(pk-1101ab)帶給。減壓塔回流罐(v-1102)中液體由減壓塔頂油泵(p-1102ab)加壓。一部分作為回流，回到減壓塔頂。另一部分與熱沉降罐(v-1103)底部污水(e-1105ab)、減壓塔中段循環油(e-1102)換熱升溫至150℃后進入熱沉降罐(v-1103)，脫水后的減壓塔頂油送入加氫精制進料緩沖罐(v-1201)。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經減壓塔中段油泵(p-1103ab)加壓，一部分透過e-1102、e-1101換熱降溫至178℃，作為中段循環油，打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質;另一部分直接送入加氫精制進料緩沖罐(v-1201)。減壓塔底重油內含超多的粉渣和膠質，不能送去加氫，由減壓塔

底重油泵(p-1104ab)加壓，經e-1104產汽降溫后，送至裝置外瀝青造粒設施造粒。p-1104ab設有返塔旁路，提高減壓塔釜的防結垢潛力。減壓塔中段油在后續加氫系統不正常時，經冷卻器(e-1106)冷卻后去中間原料罐。減壓塔中段油可在罐區與原料煤焦油調合，改善進預處理原料性質，保證裝置正常運轉。

2、加氫反應系統

(1)加氫精制部分

v-1201中的加氫精制原料油由加氫精制進料泵p-1201ab加壓后，與e-1304來的精制熱氫混合，經e-1302與加氫精制反應產物換熱升溫至245℃(初期)，透過與加氫精制循環氫混合微調進精制反應器r-1201a入口溫度，經三臺加氫精制反應器r-1201a——c，對原料脫硫、脫氮、脫氧和烯烴飽和。三臺反應器的各床層入口溫度透過由精制循環氫壓縮機k-1402來的冷氫控制。r-1201a入口反應壓力控制在16.8mpa。410℃(初期)高溫的反應產物送往高低壓分離系統。精制加熱爐(f-1201)用于開工時加熱加氫精制原料。

(2)加氫裂化部分

v-1202中的加氫裂化原料油由加氫裂化進料泵(p-1202ab)加壓后，與e-1308來的裂化熱氫混合，透過與加氫裂化循環氫混合微調進裂化反應器r-1202a入口溫度，經e-1307a——d與加氫裂化反應產物換熱升溫至385℃(初期)，進入串聯的兩臺加氫裂化反應器r-1202ab。兩臺反應器的各床層入口溫度透過由裂化循環氫壓縮機k-1403來的冷氫控制。r-1202a入口反應壓力控制在16.8mpa。402℃(初期)高溫的反應產物送往高低壓分離系統。裂化加熱爐(f-1202)用于開工時加熱加氫裂化原料。

3、高低壓分離系統

加氫精制反應產物經過e-1301、e-1302、e-1303，分別與減壓塔進料(一次)、加氫精制反應進料(二次)和減壓塔進料(三次)換熱，降溫至260℃，入精制熱高分罐(v-1301)進行氣液分離。精制熱高分罐的液體，減壓后排入精制熱低分罐(v-1302)。精制熱高分罐頂部氣體經過e-1304、e-1305，分別與精制循環氫、精制冷低分油換熱，再由精制產物空冷器a-1301ab和水冷器e-1306冷卻到43℃，入精制冷高分罐(v-1303)再次進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脫氧(或脫鹽)水。精制熱低分罐(v-1302)底部設汽提段和汽提蒸汽，脫除熱低分油中的硫化氫，頂部為汽液分離空間。精制熱低分罐的液體，減壓后進入精制分餾塔(t-1502)。精制熱低分頂部氣體減壓后進入精制穩定塔(t-1501)。精制冷高分罐(v-1303)的液體，減壓后排入精制冷低分罐(v-1304)，氣體進精制循環氫壓縮機入口的精制循環氫緩沖罐(v-1402)。精制冷低分罐(v-1304)的液體，經e-1305與精制熱高分罐(v-1301)頂部氣體換熱升溫至180℃后進入精制穩定塔(t-1501)。精制冷低分罐底設有分水包，內含銨鹽的污水排入污水管網。

加氫裂化反應產物經過e-1307a——d、e-1308、e-1309，分別與裂化反應進料、裂化循環氫、裂化冷低分油換熱，降溫至185℃，再由裂化產物空冷器a-1302和水冷器e-1310冷卻到43℃，入裂化冷高分罐(v-1305)進行氣液分離。其間，為避免反應產生的銨鹽堵塞空冷器，在空冷器入口前間斷注入脫氧(或脫鹽)水。裂化冷高分罐的液體，減壓后排入裂化冷低分罐(v-1306)，氣體進裂化循環氫壓縮機入口的裂化循環氫緩沖罐(v-1403)。裂化冷低分罐的液體經e-1309與裂化反應產物換熱升溫至180℃后進入裂化穩定塔(t-1504)。裂化冷低分罐底設有分水包，內含銨鹽的污水排入污水管網。

為確保安全運行，精制熱高分罐(v-1301)、精制冷高分罐(v-1303)、裂化冷高分罐(v-1305)都設有液位低低檢測，并能夠聯鎖停車。

4、壓縮機系統

本系統有新氫壓縮機(k-1401ab，一用一備)、精制循環氫壓縮機(k-1402ab，一用一備)、裂化循環氫壓縮機(k-1403ab，一用一備)共6臺壓縮機。精制循環氫系統和裂化循環氫系統各自獨立。補充的新氫由psa氫氣提純裝置來，進入新氫壓縮機入口緩沖罐(v-1401)，可透過氫氣排入火炬，調節新氫壓縮機入口緩沖罐壓力，正常氫氣不排火炬。新氫經過新氫壓縮機三級壓縮升壓至17.25mpa，并送入反應系統的循環氫管線。來自精制冷高分罐(v-1303)的精制循環氫氣，進入精制循環氫壓縮機入口緩沖罐(v-1402)沉降分離凝液后，經精制循環氫壓縮機(k-1402ab)壓縮升壓至17.25mpa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫精制空冷器入口，用于穩定壓縮機的運行，持續壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制精制反應床層溫度的冷氫，直接送往精制反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經e-1304換熱升溫后，作為精制反應循環氫氣與精制進料混合送至反應器。v-1402出口管線設有流量控制的放空系統，用于反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證精制循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。v-1402的操作壓力為本裝置加氫精制系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。

來自裂化冷高分罐(v-1305)的裂化循環氫氣，進入裂化循環氫壓縮機入口緩沖罐(v-1403)沉降分離凝液后，經裂化循環氫壓縮機(k-1403ab)壓縮升壓至17.25mpa。壓縮機出口氣體分為三個部分：一部分至加氫裂化空冷器入口，用于穩定壓縮機的運行，持續壓縮機出口壓力穩定;一部分作為控制裂化反應床層溫度的冷氫，直接送往裂化反應系統;另一部分則與補充的新氫混合，經e-1308換熱升溫后，作為裂化反應循環氫氣與裂化進料混合送至反應器。v-1403出口管線設有流量控制的放空系統，用于反應副產的不凝性輕組分的去除，以保證裂化循環氫濃度。該部分氣體排入火炬。v-1403的操作壓力為本裝置加氫裂化系統的總的系統壓力控制點，主要由補充氫供應系統控制。為確保安全運行，精制循環氫壓縮機和裂化循環氫壓縮機入口緩沖罐都設有超高液位檢測，并能夠聯鎖停車;循環氫壓縮機入口緩沖罐都設有慢速和快速兩套泄壓系統，供緊急狀態泄壓或停車使用。壓縮機系統各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。

5、分餾系統

(1)精制分餾系統

來自高低壓分離系統的精制熱低分氣、精制冷低分油送入精制穩定塔(t-1501)，精制穩定塔頂氣體透過水冷器e-1501冷凝冷卻至40℃，進入精制穩定塔回流罐(v-1501)。精制穩定塔回流罐氣體排入脫硫系統，液體則經精制穩定塔回流泵(p-1501ab)作為全回流送回精制穩定塔頂。脫除輕組分的精制穩定塔底部液體，透過e-1503與精制分餾塔(t-1502)塔底油換熱后送入精制分餾塔進一步分離。精制穩定塔底再沸器(e-1502)的熱源為精制分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔溫度約272℃。來自高低壓分離系統的精制熱低分油與精制穩定塔底油混合后送入精制分餾塔(t-1502)，精制分餾頂氣體經空冷器a-1501ab冷凝冷卻至70℃，進入精制分餾塔回流罐(v-1502)。精制分餾塔回流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。精制分餾塔回流罐液體經精制石腦油泵(p-1504ab)加壓后，一部分作為回流送回精制分餾塔頂，一部分與裂化分餾塔頂油混合作為石腦油產品經e-1504冷卻后送出裝置。精制分餾塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油餾分由精制分餾塔中段流出，在精制柴油汽提塔(t-1503)中經蒸汽汽提，最終由精制柴油泵(p-1503ab)抽出，與裂化分餾塔中段柴油混合后，經柴油空冷器(a-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。精制分餾塔底的尾油由精制尾油泵(

p-1502ab)分兩路送出：一路經e-1502換熱實現綜合能量利用，最后透過精制分餾塔再沸爐(f-1501)升溫至385℃返塔;另一路流量經e-1503與精制分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩沖罐(v-1202)。

(2)裂化分餾系統

來自高低壓分離系統的裂化冷低分油送入裂化穩定塔(t-1504)，裂化穩定塔頂氣體透過水冷器e-1505冷凝冷卻至40℃，進入裂化穩定塔回流罐(v-1503)。裂化穩定塔回流罐氣體排入脫硫系統，液體則經裂化穩定塔回流泵(p-1506ab)作為全回流送回裂化穩定塔頂。脫除輕組分的裂化穩定塔底部液體，透過e-1506與裂化分餾塔(t-1505)塔底油換熱后送入裂化分餾塔進一步分離。裂化穩定塔底再沸器(e-1506)的熱源為裂化分餾塔底來的循環尾油，再沸器返塔溫度約263℃。裂化分餾頂氣體經空冷器a-1502冷凝冷卻至70℃，進入裂化分餾塔回流罐(v-1504)。裂化分餾塔回流罐為常壓操作，幾乎沒有氣體排放。裂化分餾塔回流罐液體經裂化石腦油泵(p-1509ab)加壓后，一部分作為回流送回裂化分餾塔頂，一部分與精制分餾塔頂油混合作為石腦油產品經e-1504冷卻后送出裝置。裂化分餾塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油餾分由裂化分餾塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(t-1506)中經蒸汽汽提，最終由裂化柴油泵(p-1508ab)抽出，與精制分餾塔中段柴油混合后，經柴油空冷器(a-1503)冷卻至50℃，作為產品送出裝置。裂化分餾塔底的尾油由裂化尾油泵(p-1507ab)分兩路送出：一路經e-1506換熱實現綜合能量利用，最后透過裂化分餾塔再沸爐(f-1502)升溫至3

85℃返塔;另一路流量經e-1507與裂化分餾塔進料換熱，作為加氫裂化的原料送至裂化進料緩沖罐(v-1202)。

6、輔助系統

(1)硫化劑

外購的硫化劑透過氮氣吹掃卸入硫化劑罐v-1601儲存。催化劑開車硫化或運行期間補硫時，透過硫化劑泵p-1601a和p-1601b分別注入精制反應器r-1201a/b/c和裂化反應器r-1202a/b。正常運行期間補硫透過泵p-1601a/b實現。

(2)注水

注水系統為加氫精制反應產物帶給注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止銨鹽結晶堵塞設備。注水來源主要有兩部分：一是回用t-1502、t-1505蒸汽汽提產生的含油廢水;二是界外供應的脫氧水或除鹽水。兩種水能夠混用，但回用水不應超過注水總量的一半。

(3)污油

全裝置的輕污油管線接至裝置內地下污油總管，最終排入污油罐v-1603。重污油透過重污油線進入v-1603，v-1603中的污油透過污油泵p-1603間斷送出裝置。

(4)火炬

裝置內各火炬排放點均接入火炬管網，火炬氣總管接至放空管。放空罐內凝液視液位狀況不定期地排入污油罐。放空罐氣體出口總管接至裝置外工廠火炬。

以上就是關于我們廠的一些狀況。

四、心得體會

社會實踐加深了我與社會各階層人的感情，拉近了我與社會的距離，也讓自己在社會實踐中開拓了視野，增長了才干，進一步明確了我們青年學生的成材之路與肩負的歷史使命。社會是學習和受教育的大課堂，在那片廣闊的天地里，我們的人生價值得到了體現，為將來更加激烈的競爭打下了更為堅實的基礎。我在實踐中得到許多的感悟!

1、我明白了賺錢的不易。整天在工廠辛辛苦苦上班，天天應對的都是同一樣事物，真的很無聊，很好辛苦。在那時，我才真正明白，原先父母掙錢真的很不容易。

2、在這次實踐中，讓我很有感觸的一點就是人際交往方面，大家都明白社會上人際交往十分復雜，但是具體多么復雜，我想也很難說清楚，只有經歷了才能了解。才能有深刻的感受。大家為了工作走到一齊，每一個人都有自己的思想和個性，要跟他(她)們處理好關系得需要許多技巧，就看你怎樣把握了。我想說的一點就是，在交際中，既然我們不能改變一些東西，那我們就學著適應它。如果還不行，那就改變一下適應它的方法。讓我在這次社會實踐中掌握了很多東西，最重要的就是使我在待人接物、如何處理好人際關系這方面有了很大的進步。同時在這次實踐中使我深深體會到我們務必在工作中勤于動手慢慢琢磨，不斷學習不斷積累。遇到不懂的地方，自己先想方設法解決，實在不行能夠虛心請教他人，而沒有自學潛力的人遲早要被企業和社會所淘汰。

3、在公司里邊，有很多的管理員，他們就如我們校園里邊的領導和班級里面的班干部。要想成為一名好的管理，就務必要有好的管理方法，就要以藝術性的管理方法去管理好你的員工，你的下屬，你班級里的同學們!要想讓他們服從你的管理。那么你對每個員工或每個同學，要用到不同的管理方法，意思就是說：在管理時，要因人而異。

4、在工作上還要有自信。自信不是麻木的自夸，而是對自己的潛力做出肯定。社會經驗缺乏，學歷不足等種種原因會使自己缺乏自信。其實有誰一生下來句什么都會的，只要有自信，就能克服心理障礙，那一切就變得容易解決了。

5、那就是化工廠的環境的確不怎樣樣，有人戲稱：那里一年刮兩次風，一次就刮半年。要想在那里呆下去，需要個性能吃苦才行，因此我學會了堅強。這是想要成功的人身上務必具有的。

一切認識都來源于實踐。實踐是認識的來源說明了親身實踐的必要性和重要性，但是并不排斥學習間接經驗的必要性。實踐的發展不斷促進人類認識潛力的發展。實踐的不斷發展，不斷提出新的問題，促使人們去解決這些問題。而隨著這些問題的不斷解決，與此同步，人的認識潛力也就不斷地改善和提高!

致謝

時間過的好快，轉眼間，在慶華集團慶華煤化有限職責公司實習生活很快就要結束了，在這幾個月的時間里，我學到了很多在校園學習不到的東西，真是令我受益匪淺，讓我感覺很值得。這次實習不僅僅使我學到了課本上學不到的知識，更多的是我結識了一幫好朋友，在那里最值得我感謝的是我的師傅和事業部的各位領導們，是他們一向在指導我該如何學習如何操作就應注意哪些問題。在次我將永久銘記各位老師和領導的教誨。

石油煉制實訓總結篇五

一，實踐的基本狀況

實踐目標：了解石化生產企業，增加工藝流程、工藝設備、控制系統、生產等方面的知識。

實踐時間：2011年8月25日至28日

實踐方式：個人

實踐對象：_煉油廠

實踐主要過程：理解工廠人員教育培訓，參與、輔助二車間部分作業

二，具體過程

在進入工廠之前我先理解了進廠教育，工廠人員(王偉先生)為我講解了南充石化煉油廠的發展史，在廠內就應注意的安全事項，及當今世界煉油廠的發展狀況。我了解到石油煉制起源于19世紀20年代。石油煉制生產的汽油、煤油、柴油、重油以及天然氣是當前主要能源的主要供應者。

南充煉油廠位于南充市主城區北半部的中心位置，處于城區上風向。現有常減壓蒸餾、溶劑油、直餾汽油芳構化、重油催化裂化、輕汽油醚化、異丙醇脫瀝青、_苯脫蠟(油)、潤滑油硫酸精制、潤滑油白土補充精制、地石蠟白土補充精制、地石蠟成型、潤滑油調和等13套煉油裝置，能夠生產汽油、煤油、柴油、液化氣、潤滑油、石油蠟、石油脂等5大類、46個品種、183個牌號的石油化工產品。

工作服參觀車間:在安全知識與工廠基本狀況都做了相當了解之后，工廠人員(張立文先生)就帶領我一次參觀各個車間，并悉心講解各個車間的職能，及所包含的物理化學方面的原理。在參觀學習的過程中，我時刻記下工廠人員所講。以下則為我筆記的部分資料：

一車間：常減壓裝置

電脫鹽電脫鹽是原油進入蒸餾前的一道預處理工序。從地底油層中開采出來的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有無機鹽，如nacl、mgcl2、cacl2等，這些物質的存在對加工過程危害很大，因此要透過電脫鹽將其除去。

主要設備

1、混合設施。油、水、破乳劑進脫鹽罐前應充分混合，使水和破乳劑在原油中盡量分散到適宜的濃度。

2、防爆高阻抗變壓器變壓器是電脫鹽設備的關鍵設備。

常減壓蒸餾，常壓蒸餾原理：

精餾又稱分餾，它是在精餾塔內同時進行的液體多次部分汽化和汽體多次部分冷凝的過程。原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在于原油內部的各組分的沸點不同。在原油加工過程中，把原油加熱到360～370℃左右進入常壓分餾塔，在汽化段進行部分汽化，其中汽油、煤油、輕柴油、重柴油這些較低沸點的餾分優先汽化成為氣體，而蠟油、渣油仍為液體。

二車間:重油催化裂化催化重整裝置

催化裂化

催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高(馬達法80左右)，安定性好，裂化氣含丙烯、丁烯、異構烴多。催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值，氣體中c3和c4較多，異構物多;汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。

催化裂化工段有三個部分組成，即反應—再生系統、分餾系統、吸收—穩定系統。

三車間:溶劑脫蠟

溶劑脫蠟是石油產品精制的一種重要方法，將潤滑油原料透過溶劑稀釋和冷凍，使其中的蠟結晶析出，從而降低潤滑油凝固點的過程。工業上將含蠟原油透過原油蒸餾所得到的潤滑油餾分，經過溶劑精制、溶劑脫蠟和加氫精制，可制成潤滑油和石蠟.工藝流程

丙_-苯脫蠟裝置溶劑包括結晶、過濾、溶劑回收、冷凍等部分。原料與溶劑在帶刮刀的套管結晶器內先與濾液換冷，并加入部分溶劑，再經氨冷和溶劑稀釋后進行過濾。過濾后的濾液和蠟液分別進行蒸發和汽提以回收溶劑。

所加混合溶劑的組成與溶劑比因原料性質(沸程、含蠟量和粘度等)及脫蠟深度的不同而異，一般_乙基_-甲苯溶劑中含_乙基_40%～60%，溶劑比為1～4:1。稀釋溶劑分幾次加入，有利于構成良好的蠟結晶，減少脫蠟溫差及提高脫蠟油產率。原料在套管結晶器中的冷卻速度不宜過快，以免生成過多的細小蠟結晶，不利于過濾。

過濾是在轉鼓式真空過濾機內進行的，按照原料含蠟量的多少，分別采用一段或兩段過濾，從濾液和蠟液中回收溶劑，均采用多效蒸發及汽提，以降低能耗。此外，為減少溶劑損失和防爆，還設有惰性氣體防護系統。

心得體會

在此次實習中，我感到受益匪淺，一來我們是第一次接觸到我們所學專業的實際應用，再者也是第一次以一種專業的眼光看待這些大型塔、罐和無數條管線，我覺得此次實習能夠用以下幾句話來概括。

一，復雜而又精細有序。

當我南充煉油廠時，就已經為煉廠周圍管線的復雜程度驚嘆，很多條管線錯綜復雜的通向四面八方。當我們進入煉廠內部時，看到了更多的大大小小、粗粗細細的管線，除此之外還有反應器，儲罐等等一系列大型設施，在以后的介紹中，還接觸到很多的各種各樣的閥門、泵、傳感器等等精細零部件。

我們不禁要問：如此大規模的煉油流程，說起來簡單，但是每一項單一流程是如何實現的，大到大型的反應器，小到每一個螺母螺絲釘，是怎樣設計出來的，又是怎樣合理的布置在廠區內，然后和各個前后流程連接，這是多么浩大的設計工程，又是如何分毫不差的建造起來。這些流程的實現必須凝結了化學工程與工藝專業的技術人員無數的心血與汗水。

二，處處理論而又包含經驗

當我還沒有接觸真正的接觸到石油煉制的工藝流程時，總認為煉制石油是一項以化學變化為主的工程。但當真正的進入煉廠并接觸到專業理論知識時才明白，石油煉制，尤其是其初加工基本上是物理變化。在理論學習過程中，老師就提醒我們要多多記錄進入煉廠實習期間所接觸的各種各樣的數據，這些數據有的是經過理論推導得出的，而大多數據是經過長期實驗和生產實踐所積累下來的經驗數據。經驗數據在石油煉制與設計中都是十分難得的，可能這些數據將會幫忙我們設計出一套既能產出合格產品，又能節約成本的裝置，反之，如果缺少經驗數據，可能會因為很小的問題而不知所措，

三，強調安全杜絕隱患

我們實習時雖然已經入秋，但是夏天的威力還殘存了很大一部分，白天的時候尤其午后，廠區的溫度還是很高的，頭上戴著安全帽，身穿長袖工作服和褲子是一件不大好受的事情，而且有時候還得帶上防毒面具，但是師傅們一再提醒我們：在廠區千萬不要摘掉安全帽，不要挽起袖子，午后的酷暑中我們在廠區中看到的工人師傅也確實沒有一個人找掉安全帽，而且工人師傅也不像我們腳下什么樣的鞋都有，都是統一的防靜電防釘扎的工作鞋。

安全生產是每個煉油廠的頭等大事，在以人為本和諧社會的這天，在生產中保護自身安全和他人安全也變得尤為重要。廠區中都分為不同的防火等級，不同等級的地區將會有不同等級的生產安全措施。所有廠區內的用電設施都是經過防爆處理的，手機等非防爆物品也是禁止被帶入生產現場的。

透過實習，讓我對煉廠有了更加全面的了解，為日后的學習工作打下了基礎，也對所學的書本知識有了更加實際，深入的理解，把書本上的知識主動的應用到實際生產當中去，學習到了不少實際生產知識。也認識到了書本上所學的知識和實際生產是有差距的。

三，推薦

實習期間我也注意到南充煉油廠建廠較早，煉油裝置是比較落后的，污染比較嚴重，噪音也很大。而且建廠之初沒思考到城市的發展速度如此的快，以至于廠區被城市包圍，安全隱患越來越嚴重。鑒于此我提出以下推薦：

1，淘汰落后生產力，提升煉油廠的行業競爭力。南充煉油廠利用自身在某些產品上的技術優勢，發展自身優勢產業已經初具規模，然而據工廠人員介紹，煉油廠要生產高端產品仍當有路要走。當然這離不開政府的扶持與上級部門的幫忙指導。

2，加大力度保證安全、并且力求降低煉油過程中所帶來的對環境的負面影響。在環境這一方面，如我所見已發生很大改觀。工廠內草木成蔭，噪音量也大大減少。但環境問題始終不容忽視，去年在煉油廠區的火災事故就說明，安全問題就應時時牢記，稍有疏忽就有可能造成重大的人員損失和環境災難。

3，加大人才引進力度，企業要發展，人才的作用是無法忽視的。南充煉油廠目前人員老化嚴重且缺乏創新性人才，企業應重視對年輕一代員工的素質潛力的培養，注重對創新潛力強的大學生的引進，用心引導員工適應新的時代要求。