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品質流程管理制度匯編篇一

未經檢驗或檢驗不合格的原輔材料及包裝材料不投入使用，確保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格產品出廠。

2、適用范圍確保

適用于進貨檢驗（或驗證）、過程檢驗和出廠檢驗。

3、職責

3.1技術部負責進貨檢驗或驗證、過程檢驗，成品出廠檢驗。

4、檢驗人員

檢驗人員應具有高中（或中專）以上文化程度，了解產品特性，熟悉標準、規程等檢驗依據，掌握檢驗技術和相關知識，經培訓考核合格，持證上崗。

5、檢驗規程

技術部組織制定進貨檢驗規程、過程檢驗規程和成品檢驗規程，經總經理批準后發放給生產部和檢驗人員。

6、進貨檢驗或驗證

6.1采購的原輔料及包裝材料進廠后，倉庫管理員作好待檢標識，填寫申檢單交檢驗人員。

6.2檢驗人員按進貨檢驗規程進行抽樣、檢驗或驗證，填寫進貨檢驗或驗證記錄，出具進貨檢驗或驗證報告。

6.3檢驗或驗證合格的物資，由市場部倉庫管理員辦理入庫手續；檢驗或驗證不合格的物資，在不影響產品生產質量的前提下，經總經理批準后，作降價處理，若協商不成的，由市場部辦理退貨或索賠手續。

6.4市場部倉庫管理員根據檢驗或驗證結果對輔料、包裝材料作好檢驗狀態標識。

6.5當生產急需來不及檢驗時，由使用部門填寫“緊急放行申請單”，經總經理批準后，準予緊急放行。緊急放行時必須留下樣品進行檢驗，并對已放行的物資做好標識和記錄，一旦發現問題，由生產部門負責及時追回或更換。

6.6對隨貨提供檢驗報告的產品，檢驗員須查驗報告的符合性。對在供方檢驗合格的產品，倉庫管理員依據技術部檢驗員出具的合格檢驗報告直接入庫。

6.7進貨檢驗或驗證記錄由技術部歸檔保管。

7、過程檢驗

生產過程中的各種半成品，依據過程檢驗規程進行檢驗；合格的轉入下道工序或入庫，不合格的由操作者及時返工或報廢。

8、出廠檢驗

產品加工完畢，生產車間或倉庫填寫申檢單交技術部；技術部按產品標準或成品檢驗規程進行抽樣、檢驗，出具檢驗報告；合格產品準予入庫、出廠，不合格產品進行報廢。

9、檢驗人員責任心不強，未按規定進行檢驗或驗證，由此而給廠造成損失，追究其責任，并視情況賠償所造成的經濟損失。

品質流程管理制度匯編篇二

為加強農產品質量追溯管理，依據《中華人民共和國農產品質量安全法》、《中華人民共和國食品安全法》和其他相關法律法規，制定本辦法。

指導建立產地編碼，建立生產者農產品質量安全責任制度。以農業企業和農民專業合作經濟組織為主體，分散種植戶為補充，建立有機農產品產地編碼和生產者基礎信息，從源頭做到農產品身份可識別、可追溯。

按照標準化生產要求，大力推廣良好農業規范及種植標準化，規范生產過程，建立健全各種生產檔案，包括生產（經營）者編號、生產（經營）者名稱，種植品種、肥料施用、農藥施用、添加劑使用、收獲和其他田間作業記錄以及產品檢測等相關信息，落實質量管理責任制，建立產品質量保障體系。

加強產品監測，并建立產品合格把關制度，完善不合格產品的處理措施。產品進入批發市場、儲運各環節要有追溯記錄。

對公司的產品，建立規范的包裝標識。包裝標識須標明產品名稱、產地編碼、生產日期、保質期、生產者、產品認證情況等信息，并建立詳細的備案管理，確保產品流向可追蹤。

根據工作推進情況，建立相應的農產品質量安全追溯與監管管理系統，建立農產品生產檔案數據庫、農產品檢測數據庫、以及銷售流向數據庫，通過互聯網，實現農產品質量安全全程可追溯管理。

對發生問題組織以及個人，根據最初信息源立即啟動追溯程序，包括查找生產日期、確定種植基地和批次號，通過查閱田間管理日志、臺帳、檢測報告等分析原因。對于違規事實，由相關部門經調查核實后，依法處置相關責任人，并及時進行整改修復。

品質流程管理制度匯編篇三

為加強和規范公司質量管理，不斷提高各項目服務質量，給顧客提供優質、高效的物業管理服務，提升公司品牌價值，實現公司的總體發展戰略，特制定本公司質量管理制度。

各職能部門、分公司及管理處必須設立公司質量管理員，負責本部門的公司質量管理工作，協助質量管理部落實各項質量管理工作，接受質量管理部的業務指導和監督，以加強公司各職能部門、分公司及項目管理處公司質量管理工作。

公司質量管理員的職責與權限：

1、負責本部門的公司質量管理工作，對本部門的質量活動進行日常監督、檢查，對發現的不合格及時開出不合格報告予以糾正；

2、負責iso9001：2000質量體系文件在本部門的貫徹落實，并對日常工作檢查中發現的不適用的質量體系文件向公司質量管理部提出修改、改進建議；

3、對本部門質量目標完成情況進行月、年統計、分析并上報公司質量管理部或分公司；

4、負責在本部門跟蹤落實內部審核不合格項及公司質量管理部開出不合格報告的整改情況；

5、定期參加由公司質量管理部召開的質量工作座談會；

6、負責跟蹤落實及反饋公司質量管理部安排工作在本部門的執行情況；

7、掌握物業管理的各項政策、法規、標準，制定本部門iso9001：2000質量體系文件年度培訓工作，并按計劃實施；

8、接受公司質量管理部的業務指導和監督；

9、質量監督員的設立和更換必須經公司質量管理部經理批準。

即建立公司對各分公司的質量監督制度和分公司內部質量監督制度。

（一）公司對各分公司的質量監督制度

1、公司定期質量考核

1）考核組織和時間

公司定期質量監督考核由公司質量管理部組織人員成立考核小組進行，每半年一次，具體時間和行程安排由公司質量管理部確定，報管理者代表批準。

2）考核范圍、內容和方式

公司定期質量考核范圍包括所有分公司及管理處；考核內容及具體標準詳見《珠海市丹田物業管理有限公司質量考核標準及量化評分表》；考核采取突擊考核方式，考核前不通知被考核分公司及管理處，參加考核人員必須對考核時間及行程安排進行保密。

3）考核要求

考核小組必須遵循公開、公平、公正的基本原則，認真開展檢查考核工作，不弄虛作假、敷衍了事，考核人員交通及食宿由公司統一安排解決，不得接受分公司或項目的宴請。

考核小組必須嚴格按照《珠海市丹田物業管理有限公司質量考核標準及量化評分表》進行評分，計考核人平均分為管理處考核得分；分公司只有一個項目的，該項目管理處得分即為該分公司考核得分；分公司有二個以上項目的，各項目管理處得分的平均分為該分公司考核得分。

無特殊原因，被考核項目管理處負責人必須全程陪同考核小組進行考核，記錄考核小組提出的問題和建議，及時進行整改。

4）考核結果

考核結果由公司質量管理部予以書面通報，對于發現問題由質量管理部發出整改通知，各分公司必須在收到整改通知之日起一個星期內督促責任部門完成整改，并將整改情況報送質量管理部，由公司質量管理部進行復檢。經復檢，發現整改工作未完成的，由公司質量管理部再次發出整改通知，并在全公司范圍內進行通報，同時在下次考核中給予扣分。

5）獎懲制度

分公司及管理處考核結果與分公司及管理處負責人當月工資掛鉤。

考核得分在95分（含95分）以上的，當月工資上浮10%；考核得分高于90分（含90分）但低于95分（不含95分）的，當月工資上浮5%。

考核得分在75分（不含75分）以下的，當月工資下浮10%；考核得分低于80分（不含80分）但高于75分（含75分）的，當月工資下浮5%。

2、不定期質量監督檢查

不定期質量監督檢查由公司質量管理部根據實際需要進行安排，對檢查發現的問題，由質量管理部開出不合格報告，分公司及管理處必須在質量管理部規定的時間內予以整改糾正，并將整改情況書面反饋公司質量管理部。

（二）分公司內部質量監督制度

1、分公司定期質量考核

分公司定期質量考核由分公司組織人員成立考核小組進行，每月考核一次，考核小組組長由分公司經理擔任，具體時間和行程安排由分公司經理確定。

分公司定期質量考核范圍為分公司管轄項目管理處；考核內容及具體考核標準詳見《珠海市丹田物業管理有限公司質量考核標準及量化評分表》；考核采取突擊考核方式，考核前不通知被考核管理處。

考核小組必須遵循公開、公平、公正的基本原則，認真開展檢查考核工作，不弄虛作假、敷衍了事。

考核小組必須嚴格按照《珠海市丹田物業管理有限公司質量考核標準及量化評分表》進行評分，計考核人平均分為管理處考核得分。

無特殊原因，被考核管理處負責人必須全程陪同考核小組進行考核，記錄考核小組提出的問題和建議，及時進行整改。

品質流程管理制度匯編篇四

為增加品質，減少客戶投訴，增強企業競爭力，提高生產速度，提升企業效益，特制定本制度；

品質控制準確率：99%；

一次性檢驗合格率：100%；

客戶滿意度：99%；

本制度適用于公司所轄技術部、品管部、生產部、生產車間全體員工；

1、接投訴、巡檢、終檢：

一線品管員承接品質投訴、巡檢發現品質問題、專檢發現品質問題；

2、判定：

一線品管員判定產品是否合格；不合格品費用判定：原材料費+工時費+誤工費；

3、填單匯報：

一線品管員填寫《品質檢驗處理單》；此單為三聯單，一聯到品質管理臺賬；剩余兩聯到生產部車間主管，作為處理依據；

4、責任部門處理

車間主管接單《品質檢驗處理單》立即找到第一和第二責任人進行處理；并按照此單判定費用開出罰單；并做好技術指導，指導員工達到質量標準；并做好問題記錄，做出處理、改進方法；

5、品質臺賬管理

《品質管理臺賬》登錄《品質檢驗處理單》詳細內容，并監督執行情況，及時溝通，到月底上報不合格品處罰和處理結果，處罰以及處理結果與工資掛鉤；

責任部門及時罰款單交到臺賬，及時銷賬；

1、品管員職責：

①接品質投訴職責。無論是生產在線，還是最終檢驗，還是客戶投訴，還是原材料問題，只要是涉及到品質問題都是本職工作；

②判定不合格品職責；

③判定費用、責任工序職責；

④填寫《品質檢驗處理單》上報職責；

⑤有講解質量標準職責；

⑥有幫助員工提升操作技能的義務；

2、品管員職權：

有權制止不合格品流通；

有品質判定一票否決權；

有權判定責任部門以及工序（只涉及本車間，但車間主管有權改判）；

有權把不合格品判定情況上報；

有對不合格品改進、杜絕辦法監督實施職責；

3、生產主管職責職權：

有生產合格產品職責；好產品是生產出來的，不是檢驗出來的；

有處理不合格品職責；有權對不合格品進行處理；

有判定、處理生產不合格品責任人職責；有權對責任人進行處罰；

有到《品質管理臺帳》銷賬職責；

車間主管有指導、培訓、檢驗、品質管理的責任。

有指導、解釋質量檢驗標準職責；操作員工在不知道是否達標的時候直接請教車間主管；

4、品管經理職責職權：

有幫助品管員判定職責；

有解決品質問題糾紛職責；有權對不合格品做出最終判定；

有監督、檢查品管員工作職責；有權對品管員做出獎罰；

有制定、修改、審核檢驗標準職責，最終審批權歸公司；

有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；

有對不合格品匯總、分析、杜絕、監督實施職責；

有權組織品質專題會、現場會；有權調集設計部門和涉及人員到場；

5、生產部經理

有幫助車間主管處理不合格品職責；有責任提升車間主管的判定技能；

有解決品質問題糾紛職責；有權對責任人作出最終判定；

有監督、檢查車間主管工作職責；有權對車間主管做出獎罰；

有制定、修改、審核加工工藝流程、操作規范、檢驗標準、管理制度職責，最終審批權歸公司；

有對《產品品質管理制度》提出改進意見職責，最終審批權歸公司；

有對不合格品匯總、分析、杜絕、監督實施職責；

有權組織品質專題會、現場會；有權調集涉及部門和涉及人員到場；

發現、判斷、追溯、改正、追責、懲罰、記錄、上報、匯總、改進、杜絕。

找不到問題原因不放過；得不到解決不放過；

找不到責任人不放過；得不到教育不放過；

找不到杜絕措施不放過；得不到實施不放過；

品管員、品管經理、車間主管、生產經理對于品質問題不判定、不處理將承擔責任；

分不清責任的質量事故，由有關部門主管承擔；拒不承擔的由部門經理承擔。

不符合質量標準就轉序的；

轉序后造成返工的；

返工造成人工費、誤工費、原材料損失的；

下道工序投訴的；

客戶投訴的；

原材料采購、測量、設計、繪圖、生產加工、搬運、儲存、裝卸、運輸、安全等全過程所產生的質量問題。

轉序不合格品達到20%以上為質量事故，直接責任人負主體責任；

入庫產品批量不合格品達到10%以上為質量事故；車間主管、品管、各部門經理承擔主體責任；

實行兩級追溯制度；主管到經理；

凡是造成不合格品的實行經濟賠償；由部門主管開出《處罰單》，凡是不進行處罰的自己承擔責任；

凡發生批量質量事故的主管、品管負有對質量管理的責任，承擔損失賠償50~60%的責任；

凡發生批量質量事故的部門經理負監督不力責任，承擔損失賠償50~60%的責任，并負有對下級處罰責任，不處罰的自己承擔；

實行兩級追溯制度；第一責任人到第二責任人；

第一責任人承擔100%；第二責任人承擔40~60%；

二次返工加倍處罰，三次返工再翻倍，以此類推；

生產過程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承擔人工費、誤工費和原材料費，照原價賠償；造成重大損失，嚴重影響生產進度的，要承擔誤工費，具體根據實際費用情況進行判定賠償；主管、品管員有判定職責；

凡是遭到客戶投訴的，必須一追到底，對于責任人一律承擔人工費、原材料費、運輸費以及相應的客戶索賠款；費用承擔為：責任人：公司=6:4；也就是說四六開；責任人占六成，公司承擔四成；

不經過互檢就接收的不合格品自行處理，并承擔相關費用；對于檢驗后不上報追溯的不合格品自行處理；對于追溯到直接責任人拒不進行改正的由接收人自行處理，處理費用由直接責任人全部承擔（包括人工費、原材料費以及誤工費）；追溯到責任人拒不進行改正的、造成產品工期延誤的追加承擔造成的經濟損失；

人為責任出現的質量事故，均由有關責任承擔100%的損失賠償。對故意制造質量事故的行為，追究破壞行為賠款。

1、工時費計算標準：

按照從處理不合格品計算工時，指導完成檢驗合格為止；所產生的時間按照各工序工種標準時間內工價計算；

2、誤工費計算標準：

按照從發現不合格品開始計算時間，直至修改完成后恢復正常工作為止；計價單位為：分鐘；每分鐘按0.5元計算；或計價單位為：小時，每小時按照25元計算；計時開始遇到下班時間的，按照上下班時間計算，休息時間不計入誤工費時間；

3、原材料費計算標準：

根據損壞的不同產品或是不同部件，按實際原材料（板材、油漆、附件、輔料等）購買價格計算；

4、運輸費計算標準：

根據客戶的短途運輸和長途運輸所產生的運費；運費根據客戶采取相應的運輸方式而發生的直接費用，不排除使用特快、飛機、輪船等；

5、客戶索賠計算標準

客戶索賠款是給客戶造成經濟損失的，客戶要求索賠的金額；

1、處罰依據

在生產過程中造成不合格品的，員工犯錯，原材料+工時費+誤工費計算處罰；

在售后服務過程中，造成客戶投訴的，按原材料+人工費+運費+客戶賠償計算處罰；

2、員工責任判定

第一責任人承擔100%；第二責任人承擔60%；

二次返工加倍處罰；三次返工翻翻，以此類推；

3、品管主管處罰規定；

品管員不檢驗、對于不合格品不處理、處理不到位、批量事故都要進行處罰；

不檢查或是漏檢查每次處罰50元；

不判定或是漏判定每次處罰50元；

不填表或是漏填表每次處罰30元；

出現批量（包括生產過程與客戶投訴）每次處罰100~500元；

4、生產主管處罰規定

對出現不合格品不解決，主管承擔全部責任；按照誤工費計算，自己承擔費用；

對責任人不處罰自己承擔本次罰款金額；

5、各部門經理承擔責任；

品管經理對于品管主管檢驗、判定不到位進行經濟處罰，不處罰經理承擔；

生產經理對于車間主管不合格品不處理、責任人不罰款，生產經理對車間主管進行經濟處罰，不處罰自己承擔；

一個月沒有返工或是沒有受處罰者獎勵100元；連續兩個月獎勵200元；三個月獎勵300元；

對主動避免質量事故和提高產品品質的有功人員，公司將給與適當的的獎勵（獎勵數額為執行罰款的50~80%或是避免挽回損失的30~60%）；

1、計時員工

承擔準確率責任指標；一次性加工合格率，即準確率為：95%；

每上升下降一個百分點按照100元/點計算；

2、計件員工

一次性加工合格率高于95%時，產品單價提升10%；

一次性加工合格率低于95%時，產品單價下調10%；

或是高于95%，為一等品；

低于95%，高于90%，為二等品；

低于90%，為三等品；

各等級上調或下調十個百分點；

合格率計算為各部門合格率相加后倍除；幾個部門除以幾；

生產主管、品管主管考核項：終檢合格率；客戶滿意度；

生產經理、品管經理考核：客戶滿意度；

考核責任指標：

一次性加工合格率≥99%；

按裝完工合格率≥99%；

入庫合格率100%；

出廠合格率100%；

客戶滿意率≥96%；

行政考核過程：警告、記過、記大過/調崗/辭退；

第一次不合格警告一次；第二次不合格記過一次；第三次不合格記大過一次；

自己pk；上個月合格率是90%；自己設定下月目標；合格率上升或下降各部門可設定獎罰；

同工種pk；以工序為單位評選幾級員工；十級操作工為最高級別，具體調級按照《薪酬分配制度》執行；

①評比規定：

三個月沒有質量事故在車間進行表彰；

②榮譽稱號：

三個月沒有質量事故封“質量標兵”榮譽稱號；“月度質量模范集體或個人”榮譽稱號；贈送流動紅旗；只要發生質量事故立即撤除；

③光榮榜：

三個月沒有質量事故上光榮榜；只要發生質量事故立即撤除；

④發榮譽證書；發獎金：

連續一年沒有質量事故，發榮譽證書，發獎金；

監督機構：人資部績效考核專員；

涉及單位：技術部；品管部；生產部；

權威機構：總經辦聯合督察小組；

監督機制：操作規范、檢驗標準、檢查表、管理臺賬、管理制度；

品質流程管理制度匯編篇五

公司為了保證產品的品質制定，品質管理制度的推行，能提前發現異常、迅速處理改善，借以確保及提高產品品質符合管理及市場需要。

第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，并能提前發現異常、迅速處理改善，借以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特制定本細則。

第二條：范圍本細則包括：

（一）組織機能與工作職責；

（二）各項品質標準及檢驗規范；

（三）儀器管理；

（四）品質檢驗的執行；

（五）品質異常反應及處理；

（六）客訴處理；

（七）樣品確認；

（八）品質檢查與改善。

第三條：組織機能與工作職責本公司品質管理組織機能與工作職責。

各項品質標準及檢驗規范的設訂

第四條：品質標準及檢驗規范的范圍規范包括：

（一）原物料品質標準及檢驗規范；

（二）在制品品質標準及檢驗規范；

（三）成品品質標準及檢驗規范的設訂；

第五條：品質標準及檢驗規范的設訂

（一）各項品質標準

總經理室生產管理組會同品質管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，并參考

①國家標準

②同業水準

③國外水準

④客戶需求

⑤本身制造能力

⑥原物料供應商水準，分原物料、在制品、成品填制"品質標準及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批準后品質管理部一份，并交有關單位憑此執行。

（二）品質檢驗規范總經理室生產管理組召集品質管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在制品、成品將

①檢查項目

②料號（規格）

③品質標準

④檢驗頻率（取樣規定）

⑤檢驗方法及使用儀器設備

⑥允收規定等填注于"品質標準及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核準后分發有關部門憑此執行。

第六條：品質標準及檢驗規范的修訂

（一）各項品質標準、檢驗規范若因

①機械設備更新

②技術改進

③制程改善

④市場需要

⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。

（二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，并參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格）各項標準及規范的合理性，酌予修訂。

（三)品質標準及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標準及檢驗規范設(修）訂表"，說明修訂原因，并交有關部門會簽意見，呈現總經理批示后，始可憑此執行。